A legókockák anyagaként évtizedek óta 90 százalékban kőolajszármazékból előállított akrilnitril-butadién-sztirolt (ABS) használnak, ami egy nagy keménységű és szilárdságú, jó hő- és vegyszerállóságú, hőre lágyuló műanyag.

A sztirol biztosítja a jó feldolgozhatóságot, az akrilnitril a keménységet, hőállóságot és a kémiai ellenálló képességet, a butadién pedig a rugalmasságot, és az alacsony hőmérsékleten való keménységet.

A játékiparban szinte kivétel nélkül használják ezt az anyagot. Az ABS melletti érv, hogy rendkívül jól formálható, ütés- és törésálló. Minden szülőnek vannak tapasztalatai arról, milyen érzés belelépni egy kockába. Nem kellemes.

A legókockák illeszkedéséhez két ezredmilliméteres pontosságot írnak elő. A fröccsöntési eljárás precizitását pedig az is jelzi, hogy minden elkészült egymillió kockából csak alig több mint egy tucat a selejt.

De vajon kiváltható-e ez az alapanyag egy környezetbarátabb összetevőből? Erre keresik most a választ, ahogy a fogyasztókért folytatott piaci versenyben egyre fontosabbá válik a fenntarthatóság gondolata.

Niels B. Christiansen, a gyár vezérigazgatója szerint a legófigurák és a kellékek nagy része 2030-ra valószínűleg újrahasznosított műanyagból, illetve bioplasztikból készül majd.

Egy interjúban úgy nyilatkozott, hogy ez egy folyamatos átállás lesz, majd ezután jöhet a nagy áttörés, de ennek részleteiről nem árult el több információt. A vállalat 2015-ben egy százfős kutatóközpontot állított fel billundi székhelyén 120 millió dolláros költségvetéssel, hogy környezetileg fenntartható megoldásokat fejlesszenek ki

A kihívás lényege, hogy olyan alternatív anyagot találjanak, amely legalább annyira sokoldalú és tartós használatot biztosít, mint a jelenleg használt alapanyag. Fontos, hogy a kockák jól illeszkedjenek, ne törjenek el, és a színüket is megtartsák.

A gyártásban a környezetvédelemre helyezik a hangsúlyt

A Lego nyíregyházi gyárának kommunikációs vezetője, Siket Lóránt a hirado.hu-nak a fejlesztésekkel kapcsolatban elmondta, hogy a fenntarthatósági célokkal összhangban a kiemelt cél a társaság ökológiai lábnyomának csökkentése.

Ennek keretében 2025-től megválnak az egyszer használatos műanyag csomagolóanyagoktól, a polietilén kis tasakoktól, és csökkentik a dobozok nagyságát, amelyek már újrahasznosított anyagból készülnek.

Ennél nagyobb feladat lesz megtalálni azt az összetevőt, amely kiválthatja az ABS-t. Stratégiai szempontból az a cél, hogy megőrizzék a jelenlegi minőséget, ami miatt a termék sikeres – mondta a kommunikációs vezető.

„A célunk, hogy olyan alternatív alapanyagot keresünk, amely pont ugyanazokkal a tulajdonságokkal rendelkezik, mint a jelenlegi termék. A  fogyasztóink azt szokták meg, hogy az elemek tartósak, nem törnek, nem színeződnek és nem fakulnak ki és ha összeillesztjük őket nem esnek szét.  De még egy bizonyos hangot is megszoktak, amikor kiborítjuk a földre, akkor a jól megszokott hangot kell produkálnia majd a jövő Lego elemeinek” – mondta.

Hozzátette, hogy nem céljuk, hogy biológiailag lebomló termékeket gyártsanak, de az elemek gyártásánál nem gondolkodnak újrahasznosított műanyagban, mivel ezzel nem tudnák biztosítani az elvárt minőséget.

A dániai kutatóközpont eredményeiről nem álltak rendelkezésre információi.

Korábbi beszámolók szerint többtucatnyi anyaggal próbálkoztak eddig a billungi központban. A kukoricakeményítőből készült műanyag esetében annak szilárdságával adódtak gondok, míg a búzalapú polimerből készült darabok színfelvevő képessége maradt el a várakozásoktól.

Akármilyen összetevőre esik majd a választás, abban biztosak lehetünk, hogy ugyanolyan fájdalmas élmény lesz egy legókockára rálépni a jövőben, mint manapság.

Növényi alapú műanyag a jövő

A dán játékgyár három éve kezdett bele a bioplasztikok gyártásába. A kisebb és rugalmasabb alkatrészek esetében (növények, fák, bokrok) a cukornádból kinyert növényi alapú műanyagot használnak.

Siket Lóránt elmondta, hogy ezek lényegében minden technikai paraméterben megegyeznek a kőolajszármazékból készült műanyaggal.

A felhasználók ebből semmit nem vesznek észre,a termék minősége, összetétele, tulajdonsága nem változik.

A cég ökológiailag fenntartható gazdálkodást folytató brazíliai cukornádültetvényekről szerzi be a gyártáshoz szükséges alapanyagot. A beszerzési források megtalálása nem volt egyszerű. Gyártástechnikai szempontból nem igényelt nagy változást az átállás, mivel ugyanazokat a gyártósorokat használták.

Egyik nap még a hagyományos alapanyagot használták a fröccsöntésnél, majd amikor az elfogyott, akkor már az újat – közölte.

A jelenleg gyártott mintegy 3600 játékelemből még csak 80-nál használtak növény alapú műanyagot, de a tervek szerint ezt az arányt tovább növelik a jövőben.

Folyamatosak a bővítések Nyíregyházán

A Lego 2008 óta van jelen Magyarországon gyártási kapacitással. A cég 2014-ben 122 ezer négyzetméterrel bővítette gyárát és ezzel kapacitását. Naponta 50-60 millió játékkocka és kiegészítő elem készül a nyíregyházi gyárban, köztük bioplasztik játékelemek. A duplókockák szinte teljes portfóliója a magyar gyárban készül, ahol a létszám a tavalyi kétezerről két és félezerre növekedett.

A 2019-es eredmények még nem ismertek, de 2018-ban 33,5 milliárd forintos nettó árbevétel mellett 536 millió forintos adózott eredményt értek el.